染指流年

包装彩盒在印刷后加工方面包括上光、覆膜、烫金、贴合、模切、糊盒等多种工艺，根据彩盒产品制作型态而有所不同。国内普遍存在彩盒印后加工对于纸板的处理与使用技术不足的现象，导致彩盒成品质量不佳，碰到接单要求质量较高的客户，往往因质量不佳而引发客户投诉，造成企业损失。

　　国内印后加工设备大多自动化不足，使印后加工处于体能型的重复劳动状态，印后从业技术人员大多从学徒开始，缺乏系统培训，相对于印前、印刷从业人员的水平较低，有不少印后加工对于纸板的特性，不明白纸板容易受到气候温湿度、厂房环境、设备性能、辅助材料质量、工艺参数等影响产生而变化，不能将这种特性、变化的客观条件，注入自己的操作意图相对应地调整生产参数，以使加工效果达到最佳质量。

　　通过多年的客户服务，我积累了一些经验，归纳总结出处理印后加工上光及模切时常见问题及改善对策，提供业界参考。

　　上光常见问题与改善对策上光工艺包括水性、溶剂与UV等三种上光方式，目的主要是在印刷品表面涂布一层无色透明的涂料，经过流平、干燥与压光后，在印刷品的表面形成薄而均匀的透明光亮层。一般较常见的上光问题主要有上光起泡分层及上光发花等，这两种问题的改善对策分别说明如下：

　　上光起泡分层包装彩盒的原材料纸板本身是由木质纤维添加涂料与各种调整剂而成，纸板依照品种与用途不同含水率约在4％一8％之间，加上纸张的吸湿特性，经过运送、仓储、印刷、印后加工等各种不同作业与环境后，纸张特性或多或少有所改变，印刷后纸板容易在上光压光的高温过程中产生起泡分层问题。

　　通常上光起泡分层问题容易发生在高克重、印刷满版实地多、印刷时版面给水量过多、印刷车间温度较低、印刷后未等油墨充分干燥立即上光、上光时压光温度过高等环节。

　　上光机在压光过程中，压力过大、压光钢带温度过高，上光油与压光工艺条件不匹配，使印刷品表面的上光层与压光钢带的剥离力差，也是造成上光起泡分层因素，这时需要适当降低压光的压力和温度，或是调整上光油、降低压光机车速，甚至根据需要定期更换压光钢带，改善上光层与压光钢带之间的剥离力。

　　而冬季寒冷低温更容易发生上光起泡问题，主要是印刷后纸板在后加工制作之前，置放在寒冷低温库房下，纸板内水分形成结霜，这时若未先将低温的纸板拉至加工车间存放二十四小时回温调适，立即送去上光极易在高温压光时产生起泡问题。

　　上光发花印刷品经过上光后出现不规则的斑点及色差，最容易发生在印刷时喷粉量过多，上光前未经除粉或是除粉不彻底所产生的上光发花问题：上光前必须先经过除粉作业以去除纸面残留过多的喷粉，才能有效改善此类上光时常见问题。

　　上光油若对印刷品表面墨层的涧湿不佳、上光涂料溶剂挥发不良、涂布层溶剂残留量高、上光涂布车速过快、干燥温度低，容易使上光涂层干燥不彻底，溶剂挥发不完全，它也是造成上光发花的因素：降低上光涂料表面张力改善涂料对油墨层的润湿性能、改用挥发速率高的溶剂、使涂层彻底干燥后再压光，均能有效改善上述上光问题。

　　另外，印刷时油墨添加撤粘剂(蜡质)或是燥油过量、印刷；Fh墨表面过度干燥，均容易使印刷后的油墨层表面形成结晶化排斥上光油附着，造成上光涂层附着不佳形成发花现象，这时要采取例如利用印刷机空压除去除去墨层表面晶化面的蜡质，或进行打毛处理，在印刷墨膜表面进行电晕处理使油墨表面活性化，以改善上光油对油墨的润湿作用，减弱或消除墨层晶化对上光涂布的不良影响。同时，若能注意印刷过程中减低油墨中干燥剂及撤粘剂含量，控制在3％以内，亦可有效防止上光发花问题。

　　若遇到纸面稍微粗糙不平整时，将上光后未压光的纸板再增加一次上光和热烘，之后再按正常工艺进行压光，热烘的温度与压光的温度一样，可以有效消除因为纸板不平整产生的问题，通常情况下压光的温度一般控制在115℃～120℃，压力控制在150～180kg／m2，速度6～10  M／min为宜，在现场操作中也要根据纸板的厚度情况进行合理的调整与控制，才容易得到洁致光亮的印刷品。

　　模切常见问题与改善对策模切是彩盒印后加工的一项重要生产工艺，模切压痕直接影响到整个彩盒的质量，纸板经过模切后，常见的问题有折痕爆墨(爆裂)与分层等。

　　爆墨(爆裂)爆墨{爆裂)是纸板经过模切加工压痕后，经过弯曲90度或180度后在压痕位置产生爆开现象，上油压光时压光的温度和时间、光油的质量及油膜的厚度与硬度、模切时压痕线的宽度及高度均会影响彩盒是否产生爆裂，一般情况下纸张水分含量越多越不容易产生爆裂。

　　由于纸板印刷后大多会经过上光，压光时的高热会使纸板失去水分导致纸张纤维变脆，再加上压光时的压力会使印刷品的延伸性和可塑性降低，纸张韧性变小。一般来说，降低压光的工作温度、减少压光中的压力、上光后使纸板完全冷却，调整湿度，保持印刷品适度的含水量，防止干燥过度再进行后加工，可以减少模切压痕后产生爆墨与爆裂。

　　模切压痕质量是影响包装彩盒质量的重要关键，模切刀、压痕钢线选择、使用不当等都是引起彩盒爆墨与爆裂的主要原因。正确选择压痕线与压痕钢线相当重要，优质的压痕钢线应硬度适中、稳定性强、刀头圆滑、圆弧中轴对称、高度与厚度偏差小、规格齐全，其选用原则是：压痕钢线的厚度不小于纸厚，高度等于模切刀片高度减去模切材料厚度，再减去修正值0．05～0．10mm；压痕线的选用原则是：压痕线的深度也不小于纸厚，宽度等于纸厚的1．5倍加上压痕钢线的厚度，例如：模切0．40mm厚的纸张，模切刀的高度为23  80mm，压痕钢线的厚度选为0  71mm，则：

　　压痕钢线的高度=23．80…o  40  0  10(0  05～o．1  0)=23．30(mm)压痕线的深度≥0．40(mm)压痕线的宽度=0  40x1  5+0  71=1．31(mm)铜版卡=0  40x1  8+0  71=1．43(mm)灰卡(厚纸板)对于表面粗糙产品，压痕钢线的高度需要在以上基础略减，即压痕要浅一些，因为压痕太深会造成折线爆墨问题，减少的量由纸张厚度确定，通常约缩减O.10～O.20mm。同时当压痕钢线之间的距离过小时，需粘贴海绵胶条以起到反拉力的作用，把纸张压紧，减轻压力。

　　此外，模切版下垫纸过厚、模切压力过大、压痕模过厚、压痕模缝窄等也容易引起折痕线爆墨或爆裂问题，在模切表面粗糙印刷品时也要进行相应调整．并在模切过程中及时清理压痕模缝中积聚的纸粉、杂物等。

　　脱层纸板经过模切或糊盒成型时在纸边发生层间分离的现象，发生的原因包括纸盒糊边宽度设计问题、上油压光时水分减少量过多、模切刀锋利不足或海绵条硬度不足、模切刀不当引起模切时第一条压痕线深度及宽度不足等。

　　解决方案如纸盒设计时糊盒处宽度不可少于8mm以下，正确选择模切刀，模切刀要求锋利、硬度高，针对不同厚度的纸张应选择不同的模切刀，特别是镀铝膜金(银)卡纸、高松厚纸板、印刷油墨表面粗糙增加模切难度，容易使模切刀磨损加快，极易造成分层；模切时压痕线必须充分压深压宽；模切板上海绵最佳硬度在50度左右，同时与模切刀保持间距2mm：糊盒处第一条压痕线压深压宽以降低糊盒时弯曲扭力，均可以有效改善模切后在纸边产生分层现象。

　　模切后排废用的模切刀开联点也是影响分层的因素之一，开连点本质上是在模切刀刃部位开出一定宽度的小口，使模切后的纸板和废边不会散开便于排废，连点通常开在产品成型后不易看到的隐蔽处，并且要避开胶线位置。如果不得已连点在成型后能够看见，则连点应越小越好，否则排废时连点处不易分离，导致纸张撕烂及分层，连点宽度相当于纸厚+0．20mm较适宜。

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